25 kwietnia 2003 w Elektrowni Siersza w Trzebini odbyła się oficjalna uroczystość z okazji zakończenia inwestycji, w ramach której wybudowano i oddano do użytku 2 bloki energetyczne o mocy nominalnej 153 MW i mocy osiągalnej 161 MW każdy. Generalnym wykonawcą rekonstrukcji bloków był Elektrim-Megadex SA, odpowiedzialny m.in. za zaprojektowanie, dostawę urządzeń i wyposażenia, montaż na miejscu budowy, ruch próbny i przekazanie do eksploatacji dwóch kotłów fluidalnych o wydajności 425 tp/h każdy.

Pierwszy kocioł wraz z kotłownią oraz instalacjami i urządzeniami przykotłowymi, który z powodzeniem pracuje od 30.06.2001, wybudowano w 25 miesięcy. Kocioł nr 2 wybudowano i uruchomiono w czasie 19 miesięcy od wejścia na plac budowy. Do głównych podwykonawców należeli: FK RAFAKO S.A. - dostawca kotłów, firmy montażowe Energomontaż Południe S.A. oraz REMAK S.A. a także konsorcjum METSO-FESTO - dostawca AKPiA oraz Budostal 3 Kraków - wykonawca części budowlanej i Energoprojekt Katowice - projektant instalacji pozakotłowych. Niezależnie od wymienionych podstawowych podwykonawców w realizacji zadania wzięło udział około 40 specjalistycznych firm, których praca była koordynowana i nadzorowana od strony projektowej i organizacyjnej przez Elektrim-Megadex.
Wybudowane w elektrowni Siersza, wysoko sprawne kotły są pierwszymi w Polsce kotłami fluidalnymi na węgiel kamienny z przegrzewem pary wtórnej. Po raz pierwszy w Polsce i Europie w kotle z paleniskiem fluidalnym zastosowano nowatorską konstrukcję obrotowego podgrzewacza powietrza.
Parametry kotłów OFz-425:
- moc znamionowa 336,3 MWt
- wydajność maksymalna trwała 425 tp/h
- sprawność nie niższa niż 91,1%
Inwestycja ta spowodowała wzrost osiągalnej mocy elektrowni do 797 MW, zwiększenie stopnia niezawodności urządzeń, zmniejszenie emisji szkodliwych dla środowiska substancji oraz poprawę warunków bezpieczeństwa i higieny pracy.
Emisja szkodliwych substancji wprowadzanych do powietrza jest niższa od wartości dopuszczalnych dla nowo budowanych kotłów.
Aspekt ekologiczny uzyskano gwarantowano
Dopuszczalna emisja SO2 293 mg/Nm3 poniżej 337,5 mg/Nm3
Dopuszczalna emisja NOx 167 mg/Nm3 poniżej 307,8 mg/Nm3
Dopuszczalne zapylenie
na wylocie z elektr. 22,8 mg/Nm3 50 mg/Nm3
(kk)


Z końcem kwietnia w Elektrowni Siersza w Trzebini oficjalnie zakończono program modernizacyjny, w ramach którego wybudowano i oddano do użytku 2 bloki energetyczne o mocy nominalnej 153 MW i mocy osiągalnej 161 MW każdy.
Wcześniej budowa ta zyskała uznanie w ogólnopolskim konkursie “Budowa Roku” zaś cała elektrownia w wyniku działań proekologicznych prowadzonych od początku lat dziewięćdziesiątych została skreślona z "Listy 80" najbardziej uciążliwych zakładów dla środowiska. Elektrownia Siersza w Trzebini jako pierwsza z polskich elektrowni otrzymała w grudniu 2000 roku Certyfikat Systemu Zarządzania Środowiskowego wg normy ISO 14001 w zakresie produkcji energii elektrycznej i cieplnej. Jan Kurp prezes i inicjator powołania przed kilku laty do życia Południowego Koncernu Energetycznego mówi otwarcie, że Polska energetyka będzie mogła konkurować z unijnymi wytwórcami jedynie wtedy, gdy stworzymy podobne do nich struktury organizacyjne oraz gdy nasze elektrownie będą produkować równie efektywnie jak unijne. Dziś średnia sprawność polskich elektrowni wynosi 36 proc., podczas gdy europejscy wytwórcy produkują energię za sprawnością dochodzącą nawet do 46 proc.
Elektrownia Okręgowa w Zagłębiu Krakowskim tzw. Siersza Wodna została wybudowana i uruchomiona w 1913 roku z inicjatywy i według projektu inż. Kazmierza Gayczaka, ówczesnego dyrektora Elektrowni Miejskiej w Krakowie. Budowa ta została sfinansowana – również dzięki staraniom inż. Gayczaka - przez Bank Przemysłowy we Lwowie oraz Vereinigte Elektrizitats Aktien-Gesellschaft w Wiedniu. Po kilku latach akcje elektrowni przejmuje od Banku Przemysłowego - Bank Naftowy we Lwowie, a w roku 1929 spółka akcyjna “Siła i Światło” w Warszawie odkupuje większy pakiet akcji elektrowni od Vereinigte Elektrizitats Aktien-Gesellschaft i od Banku Naftowego stając się udziałowcem większościowym – zaś mówiąc dzisiejszym językiem - inwestorem strategicznym.
Na ówczesną moc składały się trzy turbiny parowe, z których jedna, firmy “The English Electric Company, była systemu “Impuls”, a trzy inne - kombinowane: Koło Curtisa w połączeniu z wielostopniową turbiną reakcyjną, zbudowaną przez “Pierwszą Berneńską Fabrykę Turbin Parowych”, sprzężone z prądnicami trójfazowymi, zbudowanymi przez “Brown Boveri&Co” na napięcie 5500 voltów, 50 okresów, 3000 obrotów na minutę. Sumaryczna moc urządzeń wynosiła raptem... 22,5 MW.
Dzisiejsza “Siersza” to jakby trzecie już wcielenie tamtej idei początków ubiegłego stulecia. Gruntownie zrekonstruowany obiekt wybudowany w latach 1962-1970 jako elektrownia systemowa, zawodowa, posiadająca 6 bloków energetycznych, opalanych węglem kamiennym, o łącznej mocy zainstalowanej 740 MW. Wytwarza ona energię elektryczną wyprowadzaną do krajowej sieci elektroenergetycznej o napięciu 110 i 220 kV oraz energię cieplną przeznaczoną dla lokalnych odbiorców.

Kotły fluidalne

Konstrukcja kotła fluidalnego przeznaczonego dla bloków nr 1 i 2 opracowana została przez Fabrykę Kotłów RAFAKO SA przy współpracy z firmą EVT. OFz-425 jest kotłem parowym wyposażonym w atmosferyczne palenisko fluidalne ze złożem cyrkulacyjnym. Kotły fluidalne tego systemu umożliwiają tzw. kompleksową metodę ochrony środowiska polegającą na tym, że w procesie spalania ogranicza się równocześnie emisję tlenków azotu, tlenków siarki, chlorowodoru, fluorowodoru, metali ciężkich oraz tlenku węgla, umożliwiając jednocześnie spalanie węgli odpadowych o niskiej wartości opałowej i dużym zapopieleniu, a ponadto - spalanie odpadów przemysłowych i komunalnych. Spalanie węgli w kotłach z cyrkulacyjną warstwą fluidalną odbywa się ze zwiększoną sprawnością paleniska. Podstawowe zalety kotłów z cyrkulacyjnymi paleniskami fluidalnymi to:
kompleksowa ochrona środowiska polegająca na tym, że na skutek spalania w niskich temperaturach (800-900 st. C) wywiązują się bardzo małe ilości tlenków azotu (poniżej wymaganego poziomu 114 g/GJ), a przez dodanie do paleniska związków wapnia, zmniejsza się emisję tlenków siarki o 90-95 proc.
możliwość spalania szerokiej gamy paliw w jednym urządzeniu i łatwość przechodzenia z jednego paliwa na drugie.

Kotły OFz-425 przeznaczone są do zabudowy w miejsce dotychczasowych kotłów OP-403 w obydwu blokach energetycznych z wykorzystaniem dotychczasowych konstrukcji nośnych oraz fundamentów, które wymagają jedynie wzmocnienia.
Kocioł OFz-425 posiada konstrukcję dwuciągową. W ciągu głównym umieszczono komorę paleniskową, w której zabudowano przegrzewacze grodziowe stanowiące przedostatni stopień przegrzewu pary świeżej i ostatni - przegrzewu wtórnego. W górnej części komory - z tyłu kotła - usytuowano odprowadzenie spalin do dwóch cyklonów, odseparowujących popiół.

DANE TECHNICZNE KOTŁA
Moc znamionowa kotła (WMT) - 336,3 MW
Ilość pary świeżej - 118,06 kg/s
Ilość pary wtórnej wlot. - 106,1 kg/s
Ciśnienie pary wtórnej (ciśnienie absolutne) - 4,0/3,8 MPa
Ciśnienie pary świeżej (ciśnienie absolutne) - 16,1 MPa
Temperatura pary świeżej w zakresie obciążeń 50-100% - 560 st. C
Temperatura pary wtórnej w zakresie obciążeń 50-100% - 560 st. C
Sprawność kotła (przy WMT - węgiel gwarancyjny - 16,7 MJ/kg) – 91 proc.

EMISJE
NOx - 114 g/GJ
SOx - 125 g/GJ
CO - 95 g/GJ
Dyspozycyjność kotła min. – 96 proc.
Czas pracy kotła przy WMT - 7 000 h/rok
Żywotność kotła - 30 lat.

KOMORA PALENISKOWA
Zbudowana jest ze ścian szczelnych, membranowych, o przekroju prostokątnym: 11 800 x 5630. Dolna część komory paleniskowej do wysokości 6,5 m zakończona jest wymurowanym lejem. Wymurówka ta chroni orurowanie dolnej części paleniska przed korozją i abrazją. Jest to bowiem miejsce o największej koncentracji popiołu i mocno redukcyjnej atmosferze. W celu zmniejszenia emisji SO2 do otoczenia, do paleniska dodawany jest rozdrobniony kamień wapienny, który dostarczany w odpowiednich ilościach, umożliwia uzyskanie wysokiego stopnia odsiarczenia spalin - tj. do 95 proc, co pozwala na zmniejszenie emisji dwutlenku siarki poniżej 125g/GJ.
Utrzymywanie w palenisku temperatur na poziomie 850-870 st. C umożliwia znaczne zmniejszenie emisji tlenków azotu - tj. poniżej 114 g/GJ.

SYSTEM DYSTRYBUCJI POWIETRZA
Powietrze do kotła podawane jest dwoma wentylatorami: powietrza pierwotnego oraz wtórnego poprzez rurowy podgrzewacz powietrza. Powietrze wtórne doprowadzone jest do kotła na trzech poziomach na ścianach komory paleniskowej. Powietrze pierwotne, służące do fluidyzacji materiału wypełniającego komorę paleniskową, doprowadzane jest do skrzyni powietrznej, a następnie - przez dyszki w dnie dyszowym - do komory paleniskowej. Powietrze wtórne, dostarczane na trzech wysokościach leja komory paleniskowej, zapewnia atmosferę redukcyjną w dole komory paleniskowej oraz dopalanie cząstek paliwa w górnej; zapewnia też utrzymanie stałej temperatury (około 850-870 stopni C) w całej komorze paleniskowej, a dzięki temu zabezpiecza przed powstawaniem nadmiernych ilości N0x.
W cztery dolne dysze powietrza wtórnego wbudowano lance olejowe, umożliwiające dostarczenie oleju do złoża w czasie rozruchu w celu przyspieszenia nagrzewania złoża, a także ewentualnego podtrzymania spalania przy bardzo niskich obciążeniach. W ośmiu środkowych dyszach powietrza wtórnego wbudowano palniki olejowe rozruchowe, służące do rozpalania kotła. Na górnym poziomie powietrza wtórnego zabudowano 14 dysz powietrza.

SYSTEM NAWROTU POPIOŁU
Spaliny i unoszony z nimi popiół z komory paleniskowej kierowane są do dwóch cyklonów separacyjnych. Spaliny z drobnymi cząstkami popiołu (poniżej 100 mikronów) kierowane są kanałami łączącymi do kanałów konwekcyjnych. Odseparowany popiół z cyklonów odprowadzany jest rurami opadowymi do dwóch podwójnych syfonów popiołu i dalej - do komory paleniskowej. Dla polepszenia przepływu popiołu w syfonach, od spodu, poprzez dyszki dostarczane jest powietrze fluidyzacyjne. W celu zmniejszenia ilości części palnych w popiele lotnym i dla większego wykorzystania sorbentu, zastosowano recyrkulację popiołu z leja pod drugim ciągiem.

ODPROWADZENIE POPIOŁU Z KOMORY PALENISKOWEJ
Nadmiar popiołu odprowadzany jest z komory paleniskowej do dwóch schładzaczy popiołu poprzez rury zsypowe oraz cztery podajniki zgrzebłowe, chłodzone wodą, Częściowo schłodzony, gruboziarnisty popiół odprowadzany jest z każdego oddzielacza dwoma podajnikami ślimakowymi chłodzonymi wodą. W podajnikach tych następuje dalsze schłodzenie popiołu do temperatury około 120 stopni C. Mniejsze ziarna popiołu są w oddzielaczu porywane przez powietrze oraz spaliny recyrkulacyjne i zawracane z powrotem do komory paleniskowej. Następnie popiół gruboziarnisty - po wstępnym przesianiu - odprowadzany jest pompą zbiornikową do zbiornika retencyjnego, a częściowo do zbiornika materiału inertnego przy kotle.
Zgromadzony w nim popiół służyć będzie do następnych rozruchów kotła oraz do uzupełniania (regulacji gęstości) złoża fluidalnego w razie zaistnienia takiej potrzeby.

SYSTEM RECYRKULACJI SPALIN
Zainstalowano w nim dwa różne wentylatory recyrkulacji, z czego jeden przeznaczony jest do recyrkulacji spalin do dolnej skrzyni powietrza pod komorą paleniskową, a drugi - do recyrkulacji spalin do schładzacza popiołu. Spaliny do recyrkulacji pobierane są zza wentylatora wyciągowego (jeden na kocioł). System recyrkulacji spalin umożliwia odpowiednie schłodzenie odprowadzanego popiołu bez zaburzania właściwego rozdziału powietrza w kotle, a także utrzymanie odpowiedniej prędkości fluidyzacji w palenisku przy niższych obciążeniach, bez konieczności dostarczania nadmiaru powietrza.

SYSTEM DOPROWADZENIA PALIWA I SORBENTU
Składa się on z czterech bunkrów węgla surowego. Przestrzeń po piątym - środkowym bunkrze - wykorzystano na zbiornik przykotłowy kamienia wapiennego. Z bunkrów, węgiel o odpowiedniej granulacji przenoszony jest do kotła przez czterostopniowy system podajników i dozowników celkowych. Węgiel z podajnika celkowego wprowadzony jest do rury zsypowej popiołu pomiędzy syfonem, a komorą paleniskową.

Chłodzona powietrzem

Turbogenerator TG-1 jest kompleksem urządzeń służących do przetwarzania energii cieplnej generowanej przez kocioł na energię elektryczną. Podstawowym urządzeniem obiektu jest parowa, reakcyjna turbina 16CK145 o jednostkowym zużyciu ciepła 7810 kJ/kWh. Dostawcą i wytwórcą tej - jednej z najsprawniejszych w Polsce - turbiny jest ALSTOM POWER. Przeznaczeniem turbiny 16CK145 jest napęd generatora o mocy znamionowej 153 MW. Jest to pierwsza w Polsce jednostka takiej mocy chłodzona powietrzem. 16 CK145 jest dwukadłubową turbiną parową, składającą się z części wysokoprężnej (WP) oraz ze zintegrowanej części średnio i niskoprężnej (SP/NP). Dzięki kompaktowej budowie części SP/NP uzyskano zmniejszenie długości całego zespołu, co zostało wykorzystane dla umieszczenia przed turbiną układu olejowego. Warto również wspomnieć o ołopatkowaniu reakcyjnym, spawanym wirniku części SP/NP i zintegrowanych komorach zaworowych odcinająco-regulacyjnych WP i SP, zabudowanych na kadłubach. Turbina charakteryzuje się możliwością pracy ciepłowniczo-kondensacyjnej (część pary upustowej zasila podgrzewacze ciepłownicze i podgrzewacz ciepłej wody użytkowej). Do jej zalet należą szybkie, w pełni kontrolowane rozruchy oraz całkowite zrzuty mocy (dla potrzeb własnych) przy zastosowaniu szybkich, wysokowydajnych (100 proc.) bypassów części WP i SP/NP. Turbina przystosowana jest do suszenia i studzenia powietrznego. Turbozespół bloku energetycznego nr 1 przystosowany jest do rozruchu z tzw. parametrów poślizgowych. Zastosowanie Bloku Ograniczeń Termicznych (BOT) umożliwia szybki rozruch oraz szybkie zmiany obciążenia przy zachowaniu bezpiecznego poziomu naprężeń termicznych najbardziej obciążonych elementów. Efektem jego działania jest większa żywotność turbiny oraz zmniejszenie kosztów remontów. Turbozespół umożliwia osiągnięcie maksymalnej dyspozycyjności bez jakichkolwiek dodatkowych ograniczeń. Zastosowane rozwiązania konstrukcyjne oraz możliwości kontrolno-porównawcze pozwalają wydłużać okresy międzyremontowe do 8-12 lat.

Wysokie obroty dużej mocy

Jest to pierwsze w Polsce rozwiązanie, w którym zastosowano zasilanie kotła wodą za pomocą napędu wysokoobrotowego o tak dużej mocy - bez użycia przekładni mechanicznej. Do zasilania kotła OFz425 bloku energetycznego nr 1 w Elektrowni Siersza zastosowano pompę typu HGC 4/6 produkcji KSB o nominalnych parametrach: 5557 obr./min., wydatku równym 547,5 m sześc./h i wysokości podnoszenia 2213 m. Konstrukcja PZ11 to sześciostopniowa pompa z korpusem spiralnym, tłokiem odciążającym i przeciwtarczą odciążającą, z łożyskami ślizgowymi smarowanymi olejem pod ciśnieniem. Silnik napędowy o mocy 3,5 MW nowej pompy zasilany jest za pośrednictwem układu regulacji prędkości obrotowej.

Elektrofiltry

Wymiana kotłów pyłowych na fluidalne i związany z tym wzrost zapylenia spalin za kotłem spowodowały konieczność przeprowadzenia modernizacji elektrofiltrów bloków nr 1 i 2. Przebudowa obejmuje wzmocnienie dotychczasowej konstrukcji i obudowy elektrofiltrów, wymianę urządzeń wewnętrznych (elektrod zbiorczych, ulotowych, strzepywaczy, ekranów dystrybucji spalin) i zespołów zasilających oraz wykonanie nadbudowy elektrofiltrów. Zastosowanie 40-milimetrowej podziałki międzyelektrodowej, wydłużenie - dzięki przeniesieniu systemu strzepywaczy elektrod ulotowych ponad elektrody - nominalnej długości każdego pola elektrostatycznego oraz zastosowanie elektrod typu spiralnego z drutu gładkiego, pozwoliło uzyskać wyższe napięcia prądu elektrycznego niż w przypadku innego rodzaju elektrod. Elektrody zbiorcze wykonane z blachy o szerokości 750 i 500 mm z uformowanymi krawędziami, posiadają dolny system strzepywania pozwalający na uzyskanie optymalnych wartości przyspieszeń, minimalizując zjawisko wtórnego pylenia podczas opadania pyłu z elektrod do lejów elektrofiltru. System sterowania elektrofiltru realizowany jest poprzez sterowniki EPIC II oraz jednostkę zdalnego sterowania RTU, połączone szyną Flaktbus. Metoda semiimpulsowego zasilania elektrofiltra, zastosowana w systemie EPIC II wraz z oprogramowaniem optymalizującym, stwarza możliwość ciągłej minimalizacji emisji przy jednoczesnym obniżeniu zużycia energii elektrycznej. Zastosowane rozwiązania techniczne, dobra jakość dostarczanych elementów elektrofiltru oraz prawidłowy montaż, gwarantują uzyskanie wymaganej emisji pyłu do atmosfery poniżej 50 mg/Nm sześc.

Centralna sprężarkownia

Wraz ze zmianą podejścia do gospodarki odpadami, będącą wynikiem dążenia do zmniejszenia uciążliwości środowiskowej, pojawiła się konieczność zmiany sposobu transportu odpadów. Hydrotransport odpadów zastąpiony został w roku 1994 przez transport pneumatyczny. Wiązało się to z koniecznością zainstalowania wysokowydajnych, niezawodnych sprężarek, które sprostałyby temu wymaganiu. Obecnie w "Sierszy" wybudowano centralną sprężarkownię, zapewniającą pokrycie zapotrzebowania na sprężone powietrze. W pierwszym etapie budowy w hali sprężarkowni zabudowane zostały trzy turbosprężarki firmy Atlas Copco typu HL7-3 o wydajności 10130 Nm sześc./h wytwarzające sprężone, bezolejowe powietrze o ciśnieniu 0,7 MPa do celów transportu pneumatycznego odpadów sypkich i automatyki oraz jedną turbosprężarkę typu HRM704-3 o wydajności 10130 Nm sześc./h i ciśnieniu 0,4 MPa, mającą za cel wytworzenie sprężonego powietrza do rozładunku środków transportu dostarczających sorbenty dla potrzeb instalacji odsiarczania spalin i kotłów fluidalnych.
Rewitalizacja bloku nr 1 i 2 pociągnęła za sobą znaczący wzrost zapotrzebowania na sprężone powietrze. Łączne zapotrzebowanie zakładu na sprężone powietrze po zakończeniu inwestycji wyniesie 36500 Nm sześc./h. Dla sprostania tym wymogom zainstalowano sprężarkę firmy CENTAC o wydajności 16500 Nm sześc./h i ciśnieniu 0,7 MPa co pozwoliło uzyskać około 10000 Nm sześc./h rezerwy ruchowej mającej duże znaczenie dla niezawodności pracy. Ciśnienie i zużycie sprężonego powietrza na bieżąco kontrolowane są przez sekwencer, który stosownie do bieżących potrzeb steruje pracą kompresorów. Dla poprawnego działania układów transportu pneumatycznego i automatyki, powietrze musi spełniać odpowiednie dla danego procesu wymagania. Głównym parametrem decydującym o przydatności powietrza do procesu technologicznego jest jego stopień suchości. W budynku sprężarkowni zainstalowano szereg osuszaczy mających za zadanie dostosowanie wytworzonego przez sprężarki powietrza do odpowiednich celów. Możliwe jest łączenie nitek sprężonego powietrza o identycznych parametrach (choć z założenia przeznaczonych do różnych celów) co podnosi niezawodność dostaw powietrza dla wszystkich instalacji opartych na pneumatyce

Po likwidacji kopalni

Podstawowym źródłem zaopatrzenia "Elektrowni Siersza" w paliwo była kopalnia „Siersza". Tylko uzupełniające ilości dowożone były w wagonach samowyładowczych typu "Talbot" i rozładowywane nad zasobnikiem bunkra szczelinowego. Teraz - ze względu na brak dostaw węgla z miejscowej kopalni - węgiel do elektrowni jest dostarczany z zewnątrz. Wymagało to dostosowania istniejącego układu nawęglania do potrzeb rozładunku i składowania węgla na terenie elektrowni. Węgiel do elektrowni może być dostarczony następującymi drogami:
transportem szynowym, wagonami typu "Talbot", rozładowywanymi nad jednotorowym zasobnikiem szczelinowym o długości 78 m i pojemności 800 Mg;
transportem samochodowym.
Elektrownia posiada dwa odrębne składowiska nie powiązane ze sobą układem transportowym przenośników. Pobieranie węgla ze składowiska nr 1 odbywa się za pomocą dwóch odrębnych ciągów przenośników:
ładowarką i dalej przenośnikami
z dołka zsypowego i dalej przenośnikami.

Składowisko nr 1 jest przeznaczone do składowania węgla dla dwu nowobudowanych kotłów fluidalnych OFz 425. Składowisko nr 2 zlokalizowane jest obok elektrowni i zasilane było wyłącznie przenośnikiem bezpośrednio z kopalni. W związku z likwidacją kopalni „Siersza”, pojawiła się konieczność podania węgla na składowisko nr 2, dostarczonego z zewnątrz transportem szynowym. Wymagało to modernizacji istniejących przenośników taśmowych i przesypów oraz włączenia się z nowymi przenośnikami w istniejący system technologiczny i automatyzacji podawania węgla dla kotłów bloków 3-6. Wykonano nowe ciągi przenośników taśmowych, które są powiązane z ładowarko-zwałowarką, zakupioną w kluczborskim "FAMAKU".
Zmodernizowany system transportu węgla umożliwi podział i osobne składowanie różnych gatunków dostarczanego węgla. Gorsze gatunki, bardziej zasiarczone, przeznaczone są dla spalania w kotłach nr 3 i 6 na których Elektrownia Siersza ma wybudowaną "Instalację Odsiarczania Spalin". Węgle mniej zasiarczone, są przeznaczone dla kotłów nr 4 i 5.

Cyfrowe systemy automatyki

Dotychczas, zgodnie z programem etapowej modernizacji elektrowni, w pełni zmodernizowano automatykę bloków energetycznych 3, 5 i 6, instalacji nawęglania, odpopielania i odżużlania, odsiarczania spalin, stacji ciepłowniczych bloków nr 1, 2, 3 oraz rozdzielni potrzeb ogólnych RO i 3RO. W pierwszym etapie, równocześnie z modernizacją kotłów OP-380 oraz turbin TK-120 bloków 3, 5, 6, wdrożono komputerowe systemy automatyki zbudowane na bazie sterowników swobodnie programowalnych FPC 405, FPC IPC firmy FESTO, regulatorów turbiny UNIMAT M firmy IASE, regulatorów cyfrowych Digitric P firmy Hartmann&Braun oraz systemu wizualizacji VIP firmy FESTO. Z uwagi na to, iż program modernizacji zakładał zbudowanie kompleksowego, komputerowego systemu automatyzacji, szczególny nacisk położono na umożliwienie komfortowego prowadzenia ruchu bloku poprzez operatora systemu. Uwzględniając wymogi bezpiecznej i sprawnej pracy bloku z Krajowym Systemem Elektroenergetycznym, na blokach od nr 3 do 6 uruchomiono elektroniczne regulatory turbiny UNIMAT M produkcji IASE. Modernizując instalacje odżużlania i odpopielania, wykorzystano zarówno sterowniki FPC 405 firmy Festo jak i sterowniki S5 Siemensa. Ze względu na duże odległości pomiędzy poszczególnymi elementami systemów automatyki do komunikacji cyfrowej pomiędzy sterownikami S5, FPC 405, a systemem wizualizacji VIP wykorzystano łącza światłowodowe. W systemie automatyki instalacji nawęglania wykorzystano sterowniki FPC 405, system wizualizacji VIP oraz po raz pierwszy pneumatyczne wyspy zaworowe SF2 firmy FESTO. Dla każdego z sześciu bloków wprowadzono ciągły pomiar emisji zanieczyszczeń spalin, korzystając z analizatorów spalin firmy Maihak, komputerów emisyjnych DMS firmy Durag oraz systemu wizualizacji ASIX firmy ASCOM. Elektrofiltry modernizowanych bloków zostały wyposażone w mikroprocesorowe regulatory ESP-R5, ESP-R6. Komputery wszystkich zautomatyzowanych obiektów stacji operatorskich podłączone są do zakładowej sieci komputerowej Ethernet, która została wykorzystana dla potrzeb systemu nadrzędnego opartego na systemie VIP WIN firmy FESTO. W drugim etapie modernizacji elektrowni zaprojektowano i wybudowano na blokach energetycznych nr 3 i 6 półsuchą instalację odsiarczania spalin, której automatykę oparto na sterownikach FPC 405 oraz systemie wizualizacji VIP. Jako nowatorskie w branży rozwiązanie zastosowano inteligentne wyspy zaworowe SF3 firmy FESTO.
Tak więc stara “Siersza” na przywitanie wspólnej Europy, po rewitalizacji pracuje zupełnie jak nowy zakład, wdrażając do praktyki przemysłowej nowatorskie konstrukcje i rozwiązania. Przynajmniej tu pod Krakowem możemy wyzbyć się kompleksów technicznej prowincji.