Działalność gospodarcza stałaby się znacznie efektywniejsza w przypadku większego wykorzystania surowców wtórnych. Znaczna część stosowanych obecnie materiałów przestaje być wykorzystywana po jednorazowym użyciu. Dotyczy to np. 2/3 wszystkich wyrobów z aluminium, 3/4 produktów stalowych i jeszcze większej części różnych plastyków. Tymczasem dla odzyskania aluminium ze złomu wystarczy zaledwie 5 proc. energii zużywanej na jego produkcję z boksytów.

Dla stali wydatkowanie energii dzięki wykorzystaniu złomu jest nieco mniejsza i wynosi 65 proc. Z kolei wytwarzanie papieru z makulatury wymaga 25-60 proc. mniej energii od jego produkcji z surowca drzewnego.
Innym jaskrawym przykładem powszechnego marnotrawstwa są rosnące w szybkim tempie zasoby zużytych opon samochodowych. W Stanach Zjednoczonych co roku przybywa blisko ćwierć miliarda wykorzystanych opon (190 mln z samochodów osobowych i 47 mln z samochodów ciężarowych) o łącznej masie ok. 1,9 mln t. W wielu krajach nagromadziły się ogromne, liczące dziesiątki lub nawet setki milionów sztuk, zasoby tych zbędnych wyrobów.
Główną metodą utylizacji zużytych opon jest ich wykorzystanie jako paliwa. Ciepło spalania gumy wynosi 32 GJ/t, czyli odpowiada wartości opałowej węgla kamiennego wysokiej jakości. Początkowo technologia spalania była związana z recyklingiem gumy; spalano większe frakcje rozdrobnionej gumy, które nie spełniały wymagań przetwórstwa tego surowca. Amerykańska firma Waste Management Inc. produkuje urządzenia do rozdrabniania opon na specjalistycznych składowiskach o wydajności 5 tys. t rocznie. Tylko w ciągu jednego roku (1988) w zakładach tej firmy przerobiono 4,5 mln t opon na gumowe kruszywo przeznaczone do spalania w przemyśle papierniczym i cementowym.
Paliwo w tej formie dodaje się w ilości 10 proc. do węgla. W USA przetestowano także spalanie grubszych kawałków gumy (do 25 mm) w komorach paleniskowych o konstrukcji cyklonu - w tym przypadku zawartość gumy w węglu wynosiła 2-3 proc. W Niemczech spalaniu poddaje się 170 tys. t opon rocznie z łącznej ilości ok. 400 tys. t wycofywanych z eksploatacji.
Problemy towarzyszące rozdrabnianiu opon (zwłaszcza z metalowym zbrojeniem) wymusiły poszukiwanie sposobów ich spalania w całości. Angielska firma „Avon Rubber” od trzydziestu lat eksploatuje piece dla spalania całych opon. Z kolei włoska firma „Del Monego” skonstruowała piec obrotowy umożliwiający spalanie opon o średnicy do 120 cm i masie do 70 kg. Korzystne perspektywy rysują się przed wykorzystaniem tego surowca do produkcji energii elektrycznej. W amerykańskim mieście Modesto firma „Oxford Energy” zbudowała elektrownię o mocy 14 MW spalającą 50 tys. opon w całości. W najbliższym czasie, w oparciu o zgromadzone doświadczenia, zostanie zbudowanych 12 następnych zakładów tego typu. Rozwój tych perspektywicznych technologii energetycznych stymuluje odpowiednia polityka władz. Np. w USA za przeróbkę jednej tony ogumienia firmie wypłacane jest 50 dolarów. Oprócz tego zakład ten uzyskuje dochód ze sprzedaży przetworzonego surowca jako paliwa dalszym klientom.
Spalanie opon w celu wytwarzania energii cieplnej i elektrycznej okazuje się właściwym sposobem ich utylizacji. Jednak proces ten jest dopuszczalny wyłącznie przy przestrzeganiu norm emisji wydzielanych zanieczyszczeń.
Amerykańska firma Firestone Tyres przeprowadziła udane próby transformacji gumy w metanol, w trakcie których uzyskano pył spełniający wymagania obowiązujące przy produkcji gumy. Pierwsza instalacja tej firmy o wydajności 300 t metanolu na dobę umożliwia przetwarzanie opon samochodów osobowych. Podstawowym procesem rozkładu gumy, stanowiącym punkt wyjścia dla dalszego przekształcania produktów rozkładu w metanol, jest piroliza zachodząca w komorze utleniania w temperaturze 1000 st. C. Przed przystąpieniem do przetwarzania opon należy je pociąć na części z oddzieleniem obrzeża, które stanowi oddzielny produkt handlowy.
Energetyczna utylizacja ogumienia posiada dwie alternatywne drogi rozwoju różniące się przede wszystkim skalą przedsięwzięcia. Pierwszy wariant polega na budowie wielkich elektrowni; takie rozwiązanie wybrano m.in. w USA, Wielkiej Brytanii i Włoszech. Na Wyspach Brytyjskich wznoszone są dwie instalacje, w których spalana będzie połowa wszystkich zużytych opon. Również w Rosji uważa się tę opcję za korzystniejszą dla tak wielkiego kraju. Rosyjska energetyka dysponuje urządzeniami niezbędnymi dla realizacji tych nowych, uciążliwych dla środowiska procesów technologicznych. Warunkiem koniecznym jest sprawne funkcjonowanie systemu zbiórki i transportu surowca do miejsca utylizacji.
Drugi wariant obejmuje budowę dużej liczby niewielkich spalarni spełniających obowiązujące normy ekologiczne. Instalacje te będą wznoszone w przedsiębiorstwach transportowych jako uzupełnienie istniejących kotłowni. W ten sposób rozproszona struktura systemu energetycznej utylizacji opon pozwoli na znaczne ograniczenie kosztownej zbiórki i dowozu surowca.
Przed podobnymi problemami stoi również nasza gospodarka. Polska motoryzacja pozbywa się rocznie 170 tys. t opon. Bieżnikowaniu poddaje się tylko ok. 6 tys. ton, a recyklingiem materiałowym obejmuje się nie więcej niż 10 tys. ton. Zużytego ogumienia wciąż przybywa lecz nadal nie dokonano wyboru sposobu ich zagospodarowania. Brak jest specjalistycznych firm zajmujących się przetwórstwem tych odpadów, gdyż wartość odzyskanych surowców z reguły nie pokrywa kosztów ich zbiórki, transportu i przetwarzania. Wciąż na znikomą skalę wykorzystuje się opony jako paliwo. Cementownia Górażdże rozpoczęła spalanie opon w ilości 12 tys. t rocznie. Spalaniem opon zainteresowane są również niektóre inne krajowe cementownie. We wszystkich zakładach tego typu w Polsce, przy zastąpieniu 10 proc. paliwa tradycyjnego oponami, można by spalić ich ponad 300 tys. t rocznie. Spalanie opon w piecach cementowych jest najlepszym z dostępnych obecnie sposobów ich utylizacji, ponieważ maksymalna temperatura w takich piecach sięga 2000 st. C i zapewnia rozkład wszystkich szkodliwych związków organicznych.

Piotr Olszowiec, na podstawie artykułu Iznoszennyje awtomobilnyje sziny kak topliwo, miesięcznik „Energetika i Promyszlennost Rossii” 2/2003.